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ART.TÉCNICO

Seguridad en zonas con riesgo de incendio o explosión ATEX

10/09/2018 - Pedro Hernández, director de la División de Industria e Infraestructuras de MC Spain
Los incendios o explosiones en zonas ATEX son accidentes especialmente graves en cuanto a sus consecuencias personales, económicas y medioambientales: los mayores accidentes ocurridos en instalaciones industriales tienen aquí su origen.

Estas atmósferas se dan en casi todas las industrias, especialmente en químicas, alimentarias, gráficas, farmacéuticas y cocinas públicas y privadas.

La normativa de seguridad industrial exige el diseño seguro e inspección inicial y periódica en instalaciones petrolíferas, frigoríficas, de combustibles gaseosos, pirotecnias, almacenamiento de productos químicos, instalaciones eléctricas y de explosivos. También se ha desarrollado normativa de seguridad en productos como aparatos a gas, recipientes y equipos a presión, máquinas y aparatos y sistemas para uso en atmósferas explosivas. Pero estas instalaciones, y productos, son utilizados por personas y vigilados y mantenidos por trabajadores que han de cumplir procedimientos de trabajo aprobados por la empresa para garantizar un trabajo seguro.

La normativa de seguridad laboral para la protección de los trabajadores en zonas ATEX parte del R.D. 681/2001 sobre riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo y viene seguida de los planes de autoprotección, emergencia y evacuación para garantizar la seguridad de las personas una vez ha ocurrido el accidente.

Riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo

La prevención de explosiones en zonas ATEX se basa en medidas técnicas y organizativas para impedir las atmósferas explosivas, evitar su ignición, si no se puede evitar la atmósfera explosiva, o atenuar los efectos perjudiciales y garantizar la seguridad y salud de los trabajadores en caso de que se dé el incendio o explosión.

Para tomar estas medidas es obligatorio evaluar el riesgo conociendo bien la probabilidad de formación de atmósferas peligrosas, la probabilidad de ignición, los productos involucrados y las consecuencias en caso de accidente.

Esta evaluación del riesgo que ha de ser concienzuda e “in situ” por profesionales propios y/o profesionales externos asistidos por el personal propio, pero nunca hay que aceptar que se pueda realizar por un servicio externo desde su oficina; se ha de realizar al menos en tres casos:

a) Nueva ejecución de instalación, ampliación o modificación: la seguridad comienza en el diseño, cuando se puede comprobar y evitar de antemano los riesgos posteriores aplicando la normativa, guías técnicas, las NTP del INSHT y desarrollando condiciones técnicas de suministro propias de la empresa que aglutinen el saber hacer en materia de seguridad (y producción). En estos casos se ha de contemplar la seguridad propia de la instalación en uso y mantenimiento, pero también cómo se ejecutarán las modificaciones o ampliaciones, especialmente porque suelen ser trabajos externos subcontratados  y que no conocen la instalación.

b) Inspecciones internas y externas: las inspecciones reglamentarias por autoridad competente, mantenedor registrado u organismo de control acreditado (OCA) permiten analizar de nuevo el estado de la seguridad; lo mismo sucede con las  inspecciones internas de mejora continua (Kaizen) o mantenimiento total productivo (TPM): son una herramienta perfecta para crear un equipo que aplique técnicas más complejas de análisis tipo HAZOP, SWIFT, HACCP, etc. basadas en analizar las posibles desviaciones de los procesos, su probabilidad y consecuencias.  Aunque estos métodos se tienen como técnicas propias de la industria química, la aplicación de estos procesos simplificados mejora el conocimiento y seguridad de cualquier instalación industrial y sus personas y entorno.

c) Tras sufrir un accidente/incidente: siempre se ha de aprovechar la oportunidad de aprender que nos ofrecen los accidentes y los incidentes haciendo una investigación real causa-efecto por personal involucrado y siendo fiel a lo ocurrido. Los aprendizajes se pueden plasmar muchas veces en sistemas de bloqueo de energías y control de energía residual (EC&PL) o con sistemas a prueba de fallos tipo Poka-Yoke y en casos mayores deben llevar a un rediseño de instalaciones y procedimientos.

Puede acceder al contenido completo en el siguiente enlace.

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