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OPINIÓN

Elena Colomina Milán, Técnico de PRL responsable del proyecto SPP PROMSA

Seguridad e implicación de los trabajadores, el logro de PROMSA

Mejorar la concienciación de los trabajadores respecto a unos procedimientos de trabajo seguros, que respondan a las necesidades especificas reales, logrando también disminuir los accidentes laborales, han sido los objetivos del proyecto “Procedimientos de trabajo en plantas de áridos” aplicado en la planta de Queixans y desarrollado por la Promotora Mediterránea-2 (PROMSA), que ha recibido el Primer Premio Europeo de Seguridad de la UEPG, la asociación europea de fabricantes de áridos.

Para conseguir cero accidentes e implicar a los trabajadores, los departamentos de Prevención, Producción y Dirección trabajaron de forma conjunta. Los objetivos concretos que se definieron se agruparon en torno a cuatro grandes áreas: minimización de riesgos en las instalaciones de la organización; gestión del conocimiento; unificación de criterios de trabajo y estandarización de procesos; y, finalmente, optimización de tiempos y costes de operación. Dentro del área minimización de los riesgos se marcaron tres grandes retos. Primero, la profundización, evaluación y la implementación de medidas específicas para los trabajos que se realizan en planta. Segundo, la definición y documentación de los procesos para poder informar sobre estos a los trabajadores externos y a las nuevas incorporaciones, facilitando la formación práctica y optimizando el tiempo de aprendizaje. Tercero, el análisis del histórico de accidentes ocurridos en distintos centros de trabajo. 

Por otro lado, la gestión del conocimiento llevó a documentar todo el know-how de la organización para así poder innovar en procesos y asesorar a los centros de trabajo. Todo ello también permitió uniformar y controlar el cumplimiento de las rutinas, facilitó la evaluación del control interno y de su vigilancia y, finalmente, minimizó el número de fallos y errores. Se dotó tanto a directores facultativos como a operarios de una herramienta con la que documentar periódicamente las operaciones.

El cuarto objetivo establecido, la optimización de tiempo y de los costes de producción, resultó una consecuencia natural del trabajo realizado para el cumplimiento de los anteriores puntos. Estandarizando la evaluación y los procedimientos aumentó la eficiencia y, por su parte, la optimización de las tareas ayudó a reducir costes. 

La estandarización de la evaluación y de los procedimientos aumentó la eficiencia y la optimización de las tareas ayudó a reducir costes

Sin embargo, la clave para lograr estos objetivos ha sido conseguir que la seguridad sea un factor de motivación para los trabajadores, que se han sentido parte del proyecto y no han recibido las mejoras como una imposición. Ellos han sido los primeros en identificar riesgos, señalar posibles mejorías y adoptar las soluciones acordadas porque han entendido que el proyecto perseguía mejorar su calidad de vida y su seguridad, así como generar un ambiente de confianza en el que pudieran exponer las problemáticas de seguridad. 

Fundamentalmente, se ha seguido un método basado en tres pilares para generar este ambiente: escuchar a los trabajadores, a los que se hizo partícipes de un proyecto global del que son miembros; comunicarse con ellos para generar un entorno de confianza e intercambios bidireccionales; y fomentar la creatividad de los trabajadores que, mediante grupos de trabajo creados para el proyecto, llegaron incluso a diseñar nuevos utillajes para optimizar el trabajo. 

Las propuestas presentadas por los trabajadores fueron analizadas y se valoró si eran viables, con qué grado de practicidad contaban y, por supuesto, si eran seguras. Aquellas personas que presentaron ideas que no cumplían los estándares recibieron una explicación clara de cuáles eran las limitaciones de su propuesta que, en cualquier caso, fueron archivadas por si pudieran ser aplicadas cuando se logren mayores avances técnicos o se detecten nuevas problemáticas.

Metodología “Open innovation” para encontrar soluciones seguras y viables

El proyecto “Procedimientos de trabajo en plantas de áridos” ha incluido, además de los empleados de la planta, a proveedores externos habituales del centro. Para conseguir integrar todos los puntos de vista, se eligió utilizar la metodología “Open innovation” que permite exponer todos los problemas detectados por el personal de planta, el director facultativo y los proveedores habituales, así como reflejar las limitaciones plasmadas en los registros de disponibilidad de máquinas. 

Una vez detectados los problemas, el siguiente paso consistió en buscar las soluciones existentes intentando responder a las preguntas: ¿cómo se hace?, ¿se respetan las normas de seguridad?, ¿se usan los equipos de protección individual (EPIs) adecuados?, ¿existen utillajes específicos para realizar la tarea?, entre otras. Las preguntas dieron pie a la búsqueda de opciones a través del brainstorming y de sesiones de trabajo con los empleados centradas en solucionar los problemas identificados. 

De cada una de las ideas propuestas se analizó su seguridad, su viabilidad técnica y su coste económico. Posteriormente, se realizó un prototipo de las propuestas que superaron los filtros y, si el funcionamiento resultaba óptimo y no planteaban nuevos riesgos para la seguridad, se intentaron estandarizar. 

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Detalles de la implementación del proyecto

Además de la metodología “Open Innovation”, el proyecto contaba con cinco fases definidas. El resultado de seguir estas etapas fue un manual compuesto de varios procedimientos y la creación de algunos utillajes necesarios para parte de estos procedimientos. No obstante, antes de conseguir establecer mejoras concretas, se siguió el proceso que se describe a continuación. 

Primero, se recopiló toda la información escrita disponible, es decir, toda aquella bibliografía (manuales, normativas, histórico de accidentes, etc.) que pudiera ayudar a desarrollar los procedimientos. Posteriormente, para dar forma a esta información y acercarla a la realidad de la planta, se visitaron los centros de trabajo y se consensuaron los contenidos a tratar. Así, se hicieron las primeras reuniones con los empleados, se definieron tareas y se debatió sobre las operaciones. 

En la tercera etapa del proceso se elaboraron los primeros borradores de procedimientos que, una vez discutidos, se revisaron y aprobaron. En este punto se dieron los últimos retoques y se logró la aprobación final por parte del personal de planta. Finalmente, se presentaron los procedimientos y se entregaron al personal, tanto propio como externo, que también recibió formación. Para cerrar el círculo y dar fe de la implicación de los trabajadores, a todos los procedimientos se les añadió una última página que reunía las firmas de todos los participantes. 

Además de la hoja de firmas, los documentos resultantes constan de una introducción, unos planos detallados del acceso a máquinas, un listado de riesgos inherentes, una lista de los equipos y herramientas auxiliares, los EPI necesarios, un diagrama de flujo que resume el procedimiento, tablas de consulta rápida que describen qué hacer en determinadas situaciones, los procedimientos concretos de trabajo, documentos relacionados, bibliografía y diagramas de flujo plastificados y resumidos que se pueden colocar cerca de las máquinas y de los paneles de mando. 

La concienciación y participación de los trabajadores, objetivos clave

El proyecto desarrollado superó los objetivos inicialmente establecidos con sus excelentes resultados. La implicación de los trabajadores y su concienciación crecieron notablemente y también se consiguió terminar con los accidentes laborales, tal y como se había fijado al inicio del proceso. 

Además de la realización de este proyecto también se han derivado otros logros igualmente positivos. Ha aumentado la comunicación de los accidentes porque los trabajadores se encuentran en un clima de confianza y son conscientes de que lo que para ellos ha sido un incidente, para un compañero podría ser un accidente. A su vez, como todas las situaciones están analizadas y previstas, los tiempos de mantenimiento de las máquinas se han reducido, aumentando el tiempo de producción. El orden y la limpieza, así como la ubicación de las herramientas, también han mejorado considerablemente. 

Asimismo, se han diseñado nuevos utillajes y se han mejorado las condiciones de seguridad de numerosos equipos. Como los procedimientos establecidos están sometidos a mejoras continuas, se han creado grupos de discusión. Finalmente, la realización del proyecto no sólo ha permitido crear una serie de procedimientos específicos para cada necesidad, sino que también ha dotado a cada centro de un manual adaptado y único y ha permitido reforzar el conocimiento de los procedimientos ya establecidos. En conclusión: se ha terminado con los accidentes, se ha implicado a los trabajadores y proveedores y se ha conseguido mejorar la seguridad laboral y la calidad de vida en los centros

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