Formación de Seguridad Laboral 180

prl en la industria del automóvil y empresas afines mediante un enfoque holístico de todas las dimensiones (cargas, repetitividad y postura) visualizando los resultados en un mapa completo de la planta. Ge- neramos una herramienta muy visual que establece qué puestos de trabajo tienen las condiciones ergonómicas más desfavorables, qué puntos concre- tos han de corregirse y qué mejoras se esperan alcanzar tras realizar modifi- caciones (logrando, además, predecir qué impactos en los trabajadores ten- dría la implementación de nueva ma- quinaria o procesos, permitiendo así su optimización previa a la implantación). Para la realización de esta herramienta participaron multitud de trabajadores (integración, equipo…) y los resultados fueron compartidos y validados con el SPA y el Comité de Seguridad, Salud y Medioambiente (liderazgo, valores…) y utilizado en las formaciones periódicas internas de Risk Kaizens 2 , (aprendizaje, formación…). Con este ejemplo sólo quiero mostrar como con un solo pro- yecto es posible impactar sobre todas las dimensiones de la cultura de seguri- dad, ayudando a cimentar el sentimien- to de que todos dentro de la organiza- ción nos preocupamos por todos. Además de estos proyectos puntuales, realizamos multitud de actividades que impactan en esa concepción de la se- guridad de nuestros trabajadores, entre ellas destacar: DSP. Cada uno de nosotros (desde el gerente al último empleado en entrar en plantilla) se convierte por unos minu- tos en “inspector de seguridad diario”, cumplimentando una lista de compro- baciones de seguridad de una sección. Cada día un trabajador diferente en una sección distinta detecta pequeñas des- viaciones que se corrigen al instante. OMRA. El “Stop, Think, Act” llevado más allá: cada técnico realiza una au- toevaluación de riesgos (en forma de cuestionario) antes de realizar una ac- tuación fuera del modo de producción. Además de obligar a “parar a pensar” es una herramienta de recopilación de datos para enriquecer la heterogénea evaluación de riesgos del departamento de mantenimiento. SSD. Charlas cortas con el personal del departamento afectado por un casi accidente, un incidente o cuando nos remiten un HRP 3 de otra planta de nues- tra división, liderado por el responsable del área, explicando las consecuencias que podría haber tenido y lo más im- portante: recogiendo de los principales usuarios, las mejoras para que no vuel- van a repetirse. Cada paso cuenta para subir un es- calón. Referencias 1 El ciclo PDCA para la mejora continua, conocido también conocido como “rueda de Deming”, es un acrónimo de cada uno de los pasos que comprende, por sus iniciales en inglés: P (Plan), D (Do), C (Check), A (Action). En español, “planear, hacer, comprobar y actuar” (“Ciclo PHVA”). 2 El término “kaizen” en japonés se re- fiere a un cambio para mejor. Nuestra división introdujo cursos de formación interactivos y prácticos, denomina- dos “Risk-Kaizen” donde damos las herramientas a todos y cada uno de nuestros empleados para evaluar los riesgos de sus puestos de trabajo, se imparten conocimientos sobre preven- ción de accidentes a los participantes que les permiten abordar de forma más intensiva el tema de seguridad en el trabajo, identificando mejor los puntos de peligro y realizando las medidas co- rrectivas o preventivas oportunas. 3 Acrónimo del inglés “High Risk Poten- tial”. Un HRP es un incidente con un alto riesgo potencial de darse en otras localizaciones diferentes a donde se generó por vez primera. / Noviembre-Diciembre 2021 13