Hars Meth, una metodología de análisis de riesgos para pymes

Desde siempre, la industria química ha sido foco de atención por parte de la sociedad y, especialmente, por la población de los alrededores de una planta química. El motivo es obvio: la severidad potencial de un accidente en una planta química es elevada y, por lo tanto, las medidas de seguridad también deben serlo. No obstante, desgraciadamente ejemplos de accidentes recientes relacionados con productos químicos han contribuido a esta preocupación.

A lo largo de los años, este sector ha dado pasos importantes para mejorar los niveles de seguridad de sus procesos y plantas productivas, esfuerzo que ha permitido reducir la frecuencia y la severidad de posibles accidentes.

HAZOP

En concreto, para este artículo quisiera centrarme en las metodologías de análisis de riesgos industriales, de entre las cuales, quizás la más conocida sería el Hazard and Operability Study, más conocido por HAZOP. Esta metodología es muy utilizada por las grandes compañías para hacer sus procesos e instalaciones de fabricación mucho más seguros. No obstante, este tipo de metodologías requieren de una gran cantidad de recursos y esfuerzos que una pequeña compañía no pueda permitirse o simplemente no disponga de tales recursos.

Por otra parte, mis más de 10 años colaborando activamente con COASHIQ (asociación española que agrupa a más de 160 empresas del sector químico que trabaja para la mejora y el fomento del bienestar y salud laboral, así como por la mejora de la gestión medioambiental) me ha permitido compartir conocimientos y experiencias con empresas de todos los tamaños, desde las grandes empresas del sector hasta las empresas con 40-50 trabajadores, siendo estas pequeñas empresas por las que siento un cariño especial, porque a ellas les aplica la misma normativa: la tipología de peligros asociados a sus procesos son equivalentes a los peligros asociados a las grandes empresas del sector, pero con la diferencia de que los recursos de los que disponen son mucho menores.

Análisis de riesgos industriales

Así que, pensando en este tipo de empresas, he considerado que sería interesante dar a conocer una metodología de análisis de riesgos para procesos industriales que se adapta muy bien a una pequeña y mediana empresa, con un sistema de fabricación por lotes (o lo que se conoce dentro del sector por fabricación en “batch”). En mi opinión, la metodología HARS METH se presenta como una opción muy interesante a valorar por la pequeña y mediana empresa en cuanto a análisis de riesgos industriales se refiere:

·         Nomen, R., Sempere, J., Sales, J., & Ghinaglia, V. (2002). HarsMeth:a  methodology  for  the  assessment  of  highly  reactive  systems.Afinidad,59(502), 635–640.

·         Nomen, R., Sempere, J., Sales, J., & Ghinaglia, V. (2004). Developmentand validation of operative tools for the risk assessment of highlyreactive systems: HarsMeth version 2. Journal of Loss Prevention in theProcess Industries,17(5), 365–371.

Esta metodología, desarrollada entre los años 2002-2007 bajo el paraguas de la Comisión Europea, consta de cinco cuestionarios.

Cuestionarios

Los cuestionarios ‘Ingeniería de proceso, Diseño de proceso, Proceso y almacenamiento y Reacción’ están organizados de tal forma que permiten a la empresa recopilar información, reflexionar / analizar los puntos de riesgo del proceso y establecer medidas de control y seguridad para eliminar o reducir dichos riesgos.

A nivel de ejemplo, podría destacar preguntas como:

·         ¿Existe la posibilidad de formación de mezclas peligrosas (incluyendo ambos: reactivos y productos) debido a un orden de adición incorrecto?

Esta cuestión suele incomodar especialmente al departamento de I+D dado que, por mi experiencia, en el caso de estudiarse con detalle los riesgos de una reacción química, este estudio/análisis se centra en la reacción de proceso exclusivamente. Es extraño que alguien se plantee que por un error humano se pueda cambiar el orden de adición, o incluso saltarse un paso del proceso. En mis más de 15 años de experiencia he conocido situaciones donde estos casos se han dado y para mi la frase “esto no puede darse por que el operario debe seguir la guía de fabricación” no es suficiente garantía si las consecuencias potenciales son graves en caso de error.

·         ¿Es conocida la correcta posición de las válvulas antes de iniciar el proceso?

No es extraño que al realizar una operación de trasvase o de vaciado, las válvulas puedan estar mal posicionadas y tengamos un derrame de producto.