En el sector de la automoción, como en otros sectores industriales, las herramientas manuales se usan prácticamente a diario; incluso se vuelven tan habituales que nos acaban pareciendo totalmente inofensivas. Pero, todo lo contrario, son la causa de muchos accidentes (que suelen ser leves) y lesiones musculoesqueléticas.
En este sector se exige trabajar a un ritmo rápido y con ello aumenta la probabilidad de que ocurran accidentes laborales y también se incrementa la carga física de trabajo y a largo plazo puede acarrear distintos problemas.
Para que la prevención llegue a ser eficaz, es necesario conocer y analizar los riesgos de cada tipo de herramienta y conseguir una sinergia entre la seguridad y la productividad.
Si hablamos de seguridad, los riesgos más frecuentes en herramientas manuales son los cortes y pinchazos, los golpes, la proyección de partículas y los atrapamientos debidos a zonas de difícil acceso.
Si lo analizamos desde el punto de vista ergonómico, el problema viene sobre todo por los movimientos repetitivos y por el esfuerzo que hay que aplicar en su utilización. Esto a la larga nos puede llevar a sobrecargas en las extremidades superiores y desencadenar lesiones como la tendinitis, epicondilitis o el síndrome del túnel carpiano.
Una vez analizamos todos estos factores, vemos que es necesario integrar la seguridad y la ergonomía para una correcta prevención de riesgos.
En el caso de las herramientas eléctricas y neumáticas, es cierto que éstas pueden mejorar la productividad y reducir el esfuerzo físico del trabajador. Pero no todo son ventajas; hay que tener en cuenta que también añaden nuevos riesgos, como el contacto eléctrico, los golpes con partes móviles o incluso incendios por chispas o sobrecalentamiento. Hay que usar los equipos de protección necesarios para proteger al trabajador y hacer un buen mantenimiento preventivo que reduzca el riesgo de accidente.
Si lo analizamos desde el punto de vista ergonómico, las herramientas eléctricas y neumáticas aumentan la exposición a vibraciones. Las vibraciones, cuando se dan por un largo periodo de tiempo, pueden producir el síndrome de vibración mano-brazo, que deriva en problemas circulatorios y alteraciones neurológicas. Por eso, cuando adquirimos herramientas de este tipo, hay que priorizar las que tienen sistemas antivibración. También es importante limitar su tiempo de uso o planificar pausas y descansos.
Cuando se trabaja con herramientas, muchas veces el trabajador debe adoptar posiciones incómodas que incluyen el levantamiento de los brazos por encima de los hombros o la torsión del tronco. Todas estas posturas forzadas, si se combinan con herramientas demasiado pesadas o vibraciones en exceso, incrementan la carga física que sufre el trabajador.
Otro punto para tener en cuenta es cómo organizamos el trabajo. Si la carga física es elevada, no hay pausas o descansos suficientes para romper el trabajo repetitivo que conlleva el uso continuado de las herramientas y no hay una rotación de tareas, es posible que el trabajador acabe más cansado y eso acabe incrementando el riesgo de accidente. Si mejoramos estos factores organizativos, la seguridad y salud del trabajador se verán favorecidas.
Finalmente, es importante tener claro que la prevención es fundamental para reducir los accidentes, pero, una vez ocurrida la lesión o sobrecarga, la detección precoz de síntomas es fundamental para poder intervenir antes de que las lesiones se vuelvan crónicas o más difíciles de tratar. Es por eso que las empresas deben formar, concienciar y fomentar la comunicación para eliminar la falsa creencia de que el dolor es normal y forma parte del trabajo.
En definitiva, un win-win tanto para el empresario como para el trabajador.
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